Лаборатория неразрушающего контроля

     Неразрушающий контроль — это контроль надежности и основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов и узлов, который проводится без выведения объекта из работы либо его демонтажа.

Неразрушающий контроль можно также назвать оценкой надежности неразрушающими методами или проверкой без разрушения изделия. Неразрушающий контроль приобретает особое значение при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, компонентов и конструкций. Он выявляет различные изъяны, такие, как разъедание, ржавление, растрескивание. Неразрушающий контроль позволяет эффективно мониторить кондиции технических устройств, сооружений и зданий, дает возможность оценить своевременность и качество производимых ремонтных работ и работ по обслуживанию объекта. Неразрушающий контроль позволяет получить самые достоверные характеристики параметров, определяющих техническое состояние проверяемых объектов.

Наша организация производит контроль объектов четырьмя методами неразрушающего контроля:

ВИК — Визуально измерительный контроль  считается весьма эффективным и удобным способом выявления самых различных дефектов. Именно с визуального осмотра обычно начинаются все мероприятия по неразрушающему контролю. Данный вид контроля проводится с использованием специальных оптических систем способных формировать пучки световых лучей, отражающихся от поверхности исследуемого изделия. Визуальный метод контроля в частности доказал свою высочайшую эффективность при контроле качества основного металла, сварных швов, соединений и наплавок – как в процессе подготовки и проведения сварки, так и при исправлении выявленных дефектов.

Основными инструментами визуального контроля являются эндоскопы различной сложности и необходимые принадлежности к ним. Непосредственно измерением называют определение опытным путем величины дефекта с применением соответствующих средств измерения. На конечный выбор конкретных моделей визуально-измерительных средств влияют следующие метрологические показатели: диапазон измерений, предел измерений, нормативные условия, цена деления шкалы, предел допустимой погрешности средств измерений и его допустимая погрешность.

По сравнению со многими другими методами визуальный контроль легко применим и относительно недорог. На практике доказано, что этот метод контроля является надежным источником максимально точной информации о соответствии сварных изделий необходимым техническим условиям. От других видов неразрушающего контроля визуально оптический контроль отличается границами спектральной области ЭМИ, используемого для получения информации об объекте. Он может проводится с использованием даже простейших измерительных средств. Естественно, очень многое здесь зависит от целей, задач и условий измерения (в ряде случаев необходимо использование довольно сложных средств визуального контроля в сочетании с высоким уровнем квалификации специалиста, который его проводит). Кроме того, визуально измерительный контроль является таким же надежным видом контроля, как ультразвуковой и радиационный. Разумеется, для эффективного выявления дефектов нужно уметь выбрать правильный подход, разработать соответствующую методику контроля и только только после этого приобретать необходимые технические средства.

УК — Разрешение проводимого ультразвукового метода дефектоскопии определяется длиной звуковой волны — при размере препятствия меньше четверти длины волны волна от него практически не отражается. Излучение ультразвука проводится с помощью специального резонатора, который преобразует электрические колебания в акустические и вводит их в исследуемый материал. При этом отраженные сигналы преобразуются в электрические. Именно они и регистрируются затем измерительными цепями.

Многообразие самых различных задач, которые возникают при необходимости проведения мероприятий по реализации ультразвукового метода неразрушающего контроля, привело к появлению целого ряда различных способов такого контроля. Довольно широкое распространение в современной практике ультразвукового контроля качества нашли импульсные и резонансные методы, а также методы акустического импеданса, акустической эмиссии и свободных колебаний.

Ультразвук доказал свою высочайшую эффективность в следующих видах контроля деталей и конструкций:

  • Контроль качества сварных швов металлоконструкций
  • Ультразвуковая толщинометрия в самых различных отраслях промышленности и лабораторных исследованиях
  • Ультразвуковая дефектоскопия  рельсов и сварных швов для железных дорог, а также рельсов для трамваев
  • Ультразвуковой контроль колесных пар для железнодорожных вагонов и трамваев.
  • Входной контроль труб различного диаметра
  • Контроль точечной сварки металлоконструкций
  • Ультразвуковой контроль отливок в металлургическом секторе

Ультразвуковой контроль сварных соединений и материалов основывается на возможности ультразвука распространяться в контролируемом изделии, отражаясь от границ материалов и внутренних дефектов. Звуковые волны в однородном материале при ультразвуковом контроле не изменяют траектории движения. При ультразвуковом контроле металла, рельсов или швов отражение акустических волн происходит в силу раздела сред с разными акустическими сопротивлениями. Важно то, что чем больше различаются акустические сопротивления, тем большая часть всех звуковых волн затем отразится и вернётся к приёмнику (при прохождении фронта волны через границу раздела). Контроль сварных швов и соединений в частности основан на том, что различные включения в металле довольно часто содержат воздух, который имеет большее удельное акустическое сопротивление в сравнении с металлом. В результате, за эти включение волны почти не проходят.

РК — Рентгенографический контроль сегодня активно используется для выявления различных дефектов в сварных швах и соединениях. Метод основывается на различном поглощении материалами  рентгеновских лучей, а степень поглощения напрямую зависит от атомного номера элементов и плотности среды конкретного материала. Наличие таких дефектов, как трещины, включения инородных материалов, шлаки и поры приводит к тому, что рентгеновские лучи ослабляются в той или иной степени. Регистрируя при помощи рентгенконтроля их интенсивность можно определить наличие, а также расположение различных неоднородностей материала.

Подобный метод показал свою эффективность при радиографическом контроле сварных соединений. Сегодня очень большое распространение получил радиографический контроль трубопроводов – при качественном рентгенографическом контроле сварных швов труб есть возможность быстро обнаружить дефекты и избежать утечки проходимых по трубам жидкостей и материалов. Рентгеновская дефектоскопия с успехом применяется при контроле нефте- и газопроводов, металлоконструкций, а также технологического оборудования и композитных материалов в различных отраслях промышленности.

МК — Магнитный метод неразрушающего контроля  активно применяется сегодня при поиске микродефектов в различных изделиях из ферромагнитных материалов. В основе данного метода лежит использование свойств магнитных частиц концентрироваться на неоднородностях магнитного поля объекта. Данные неоднородности обусловлены наличием в изделии дефектов. Процесс магнитного контроля в общем виде выглядит следующим образом. Исследуемое изделие намагничивают, после чего покрывают магнитным порошком. Затем порошок оседает в местах дефектов, формируя тем самым их четкие «следы». Притягиваясь друг к другу и ориентируясь по магнитным силовым линиям поля, порошинки выстраиваются в цепочки и образуют рисунки в виде валиков, по которым и судят о наличии и сложности дефектов. Наибольшая вероятность выявления дефектов возможна тогда, когда плоскость дефекта составляет угол в 90 градусов к направлению магнитного потока. С уменьшением данного угла чувствительность уменьшается, что снижает вероятность обнаружения дефектов. Известно два метода магнитопорошкового контроля — с применением порошка (сухой метод) и с применением специальной магнитной суспензии (мокрый метод). В зависимости от форм, размеров, магнитных свойств исследуемой детали и наличия на ней немагнитного покрытия возможен как контроль на остаточной намагниченности, так и контроль в приложенном поле.

Магнитопорошковый контроль нашел очень широкое применение на железнодорожном транспорте, в авиации, судостроении, химическом машиностроении, автомобилестроении, нефтедобывающей и газодобывающей отраслях (контроль трубопроводов). Магнитно порошковый контроль имеет очень высокую производительность, чувствительность, также удобную наглядность результатов контроля. При грамотном использовании данного метода могут быть обнаружены дефекты в даже начальной стадии их появления.